一、基本定义

工作危害分析法（Job Hazard Analysis，简称JHA）是针对作业活动开展风险分析的系统化工具，适用于生产操作、检维修、施工作业等动态作业场景的风险辨识与管控。

该方法以作业流程为核心，将完整作业活动拆解为若干连续的作业步骤，逐一识别每个步骤存在的危害因素、潜在事故类型，评估风险等级并制定针对性管控措施。通过结构化分析明确作业全流程风险点与管控要求，有效解决作业风险识别不全面、管控标准不统一、人员认知不到位的管理痛点，是作业许可管理、岗位安全交底的核心依据。

该方法适用于新开展作业、非常规作业、高风险作业（如高处作业、有限空间作业、动火作业）的专项风险分析，也可用于常规作业的常态化风险管控。

二、应用价值

工作危害分析法是作业类风险管控的核心工具，可针对性解决作业过程风险管控的共性痛点，实现作业风险的全流程、标准化管控，核心应用价值体现在以下三方面：

• 细化风险识别，消除认知盲区：将作业拆解至最小操作单元，逐步骤识别人员、设备、环境、管理四类危害因素，避免经验式识别导致的风险漏项，全面覆盖作业全流程潜在风险。
• 统一评估标准，规范作业管控：明确每个作业步骤的风险判定标准与管控要求，减少不同人员评估的主观偏差，为作业许可审批、现场监护管理、岗位安全交底提供统一执行依据。
• 支撑闭环管理，降低事故风险：结合信息化系统，可实现JHA分析表一键调取、作业前安全交底、作业中风险核查、作业后复盘优化，打通“分析—交底—执行—复盘”全流程，提升作业安全管控效能。

三、编制原则

为保障工作危害分析适配作业现场管控需求，编制过程需遵循以下四项原则：

• 步骤合理原则：作业步骤拆解需符合实际作业流程，既不遗漏关键操作节点，也不过度拆分，保障分析的连贯性与实操性。
• 全面识别原则：覆盖每个作业步骤的人员操作、设备状态、作业环境、管理要求四类维度，全面识别潜在危害与事故类型。
• 措施落地原则：管控措施需贴合作业现场实际，明确执行主体、操作要求与管控标准，具备可执行性，避免空泛表述。
• 动态更新原则：作业工艺、作业环境、人员配置发生变化时，及时更新JHA分析内容，保障分析结果与现场实际一致。

提示：企业可参考行业通用JHA模板，结合自身作业场景调整优化；搭配信息化管理系统可实现分析表在线编辑、批量复用，降低编制与维护成本。

四、编制步骤

1. 选定作业活动

明确分析的具体作业活动（如高处搭设脚手架、储罐内检维修、配电柜停送电操作），界定作业范围、作业人员与作业环境，确定分析目标与适用场景。

2. 分解作业步骤

按照作业实际流程，将完整作业拆解为若干连续的操作步骤，按作业先后顺序排列，每个步骤对应一项独立操作动作。

3. 识别危害因素

针对每个作业步骤，从人员操作、设备设施、作业环境、管理要求四个维度，识别潜在危害因素与可能引发的事故类型，明确风险触发条件。

4. 评估风险等级

针对识别出的每项危害，采用标准化风险评估方法判定原始风险等级，明确风险严重程度与管控优先级。

5. 制定管控措施

结合风险等级，从工程技术、管理措施、教育培训、个体防护、应急处置五个维度，制定针对性的风险管控措施，明确管控要求与责任主体。

6. 评审修订定稿

组织安全管理人员、技术骨干、一线作业人员开展评审，优化不合理的步骤划分、危害识别与管控措施，明确更新周期，形成正式JHA分析表。

五、隐患排查

JHA方法在作业安全管控中以“全流程覆盖、逐步骤管控”为核心，结合信息化系统可按以下流程落地应用：

1. 调取对应分析表

作业负责人、监护人员通过移动终端，根据当前作业类型与作业场景，一键调取对应JHA分析表，掌握作业全流程风险点与管控要求。

2. 作业前交底确认

作业开始前，对照JHA分析表向全体作业人员开展安全交底，明确各步骤风险点、管控措施与应急要求，确认作业条件、防护装备、应急物资符合要求后方可开工。

3. 作业中动态核查

作业过程中，监护人员对照JHA分析表逐步骤核查操作规范性与管控措施落实情况，发现违规操作或隐患立即叫停作业，整改合格后方可继续。

4. 作业后复盘优化

作业完成后，复盘作业过程中风险管控情况，对未覆盖的风险点、管控失效的措施进行记录，同步更新至JHA分析表，实现持续优化。

六、风险评价

作为作业风险评估的核心方法，JHA的核心优势是实现“作业步骤拆解—危害识别—风险评估—措施制定”一体化，结合信息化系统可自动完成风险等级计算，评估过程规范、结果精准。

1. LS评价法

编制JHA分析表时，为每个作业步骤的危害因素预设**发生概率（L）和严重程度（S）**两项指标，采用1-5分制进行量化评分。

发生概率（L）参考取值：

等级	判定标准
5	作业过程无任何管控措施，危害极易发生，或同类作业频繁发生事故。
4	作业管控措施缺失或执行不到位，危害较易发生，或同类作业经常出现违规操作。
3	作业有基本管控措施但执行不严格，危害可能发生，或同类作业曾发生过类似事件。
2	作业管控措施完善且有效执行，危害较少发生，或同类作业偶尔出现异常情况。
1	作业管控体系健全，人员操作规范，危害极难发生，同类作业从未发生过相关事件。

严重程度（S）参考取值：

等级	法律、法规及其他要求	人员	直接经济损失	停工	企业形象
5	违反法律、法规和标准	死亡	100万元以上	作业全面停工，影响多套生产装置	造成重大国际影响
4	潜在违反法规和标准	丧失劳动能力	50万元以上	单套装置停工，作业长时间中断	造成行业内、省内影响
3	不符合行业或企业安全管理制度	截肢、骨折、慢性病	1万元以上	局部作业停工，短时中断	造成地区影响
2	不符合企业作业操作规程	轻微受伤、身体不适	1万元以下	作业基本不受影响，短暂调整	影响公司及周边范围
1	完全符合法规与制度要求	无伤亡	无损失	作业正常进行	企业形象未受损

计算风险等级 识别出作业危害后，系统自动根据预设指标计算风险值R=L×S，对照风险矩阵划分对应风险等级（红色=重大风险、橙色=较大风险、黄色=一般风险、蓝色=低风险），无需人工计算。

2. LEC评价法

• L：可能性
  Likelihood 事故发生的概率（分值0.1-10）
  10分：频繁发生（每6个月至少1次）
  6分：相当可能（每年1次）
  3分：可能但不经常（1-2年1次）
  1分：可能性小（3-9年1次）
  0.5分：很不可能（10-20年1次）
  0.1分：极不可能

• E：暴露度
  Exposure 人员暴露于危险环境的频率（分值0.5-10）
  10分：连续暴露（每天多次）
  6分：每天工作时间内暴露
  3分：每周1次
  2分：每月1次
  1分：每年几次
  0.5分：非常罕见

• C：严重性

  Consequence 事故造成的损失（分值1-100）
  100分：特大人身伤亡（死亡≥3人或重伤≥10人）
  50分：重大事故（死亡1-2人或重伤3-9人）
  25分：严重事故（重伤1-2人）
  15分：一般事故（轻伤3人以上）
  5分：轻微事故（轻伤1-2人）
  1分：仅引人注意，无需处理。

• D：风险度
  Danger 用来划分风险等级

  • 针对评估对像，根据现有的经验判断，根据上面的评分标准，分别选取人员伤亡、健康伤害、设备损坏、生产中断、环境污染等风险的“L”“E”“C”分值；
  • 利用LEC法计算公示：D=L×E×C，分别计算出人员伤亡、健康伤害、设备损坏、生产中断、环境污染风险值D；
  • 按照D值确定各项风险等级，将其中最高的风险等级定为该风险点的风险等级；
  • D值越大，说明该系统危险性大，需要增加安全措施，或改变发生事故的可能性，或减少人体暴露于危险环境中的频繁程度，或减轻事故损失，直至调整到允许范围内。

风险等级判定准则

序号	风险等级	风险度D值
1	重大风险	D ≥ 400
2	较大风险	200 ≤ D ＜400
3	一般风险	70 ≤ D ＜200
4	低风险	0 ≤ D ＜70

以上为标准文件规定，企业为了加强并提高风险管控可根据自身的接受程度，划分适合企业实际的危险程度及管控层级。 危险等级的划分是凭经验判断，难免带有局限性，不能认为是普遍适用的，应及时根据实际情况予以修正。

3. 联动管控措施

系统根据判定的风险等级，自动匹配对应层级的管控措施，同步关联作业许可审批流程，实现风险评估与作业管控的闭环管理。

风险等级	对应颜色	管控层级	应采取的管控措施	实施期限
重大风险	红色	公司级	在采取措施降低危害前，不得继续作业，需对改进措施进行专项评估	立刻
较大风险	橙色	部门级	采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期开展检查、测量及评估	立即或近期整改
一般风险	黄色	车间级	可考虑建立目标、制定操作规程，加强培训及沟通	2年内治理
低风险	蓝色	班组级	可考虑建立操作规程、作业指导书，需定期开展检查	有条件、有经费时治理

两大判定依据

• 合规优先原则：对照国家作业安全相关法规标准，重大、较大作业风险一律判定为不可接受，必须落实专项管控措施后方可作业。
• 场景适配原则：结合企业作业管控能力与现场应急条件制定可接受标准，高风险作业需提升管控等级，常规作业可优化管控流程。

清晰决策标准

• 可接受风险（一般、低风险）：不会造成人员伤害，仅轻微影响作业效率。无需停止作业，纳入班组日常安全管理，作业前常规交底即可。
• 不可接受风险（重大、较大风险）：可能造成人员伤亡、设备损坏或环境影响。必须暂停作业，由专业人员制定专项管控方案，措施落实并验收合格后，方可恢复作业。

七、注意事项

多数企业在应用工作危害分析法时，未能充分发挥其作业风险管控的核心作用，多因走入应用误区，需重点关注以下五点要求：

• 合理拆解作业步骤：避免步骤划分过粗导致风险漏项，或拆分过细增加分析负担，以独立操作动作为划分标准，贴合实际作业流程。
• 杜绝照搬通用模板：不得直接套用其他企业或通用JHA模板，需结合自身作业工艺、现场环境、人员配置调整优化，保障分析内容贴合实际。
• 定期更新分析内容：每半年或每年开展一次JHA全面评审，作业工艺、环境、人员发生变化时及时更新，避免分析内容与现场脱节。
• 严禁形式化应用：不得将JHA仅作为资料留存，必须落实到作业交底、现场监护全流程，作业前必须组织全员学习，确保作业人员掌握风险与管控要求。
• 强化人员能力培训：对编制人员、作业负责人、一线作业人员开展分层培训，掌握JHA编制方法与应用要求，避免因认知偏差影响管控效果。